Kurzdarstellung zur Abwicklung

Die Struktur der Anlage wird beschrieben und in der untersten Ebene der Ausführung mit den konkreten Wartungsdaten versehen.

Neben der Pflege der Grunddaten sind auch Bewegungsvorgänge auszulösen. 

Mögliche Datenbereiche sind nachfolgend aufgelistet.  

Beschreibung Basisdaten bei Start Instandhaltungsplanung

Anlagenstruktur erfassen

• Die Anlagenstruktur kann in bis zu 5 Ebenen definiert werden.
• Festlegung der geplanten Wartungstermine in der jeweils untersten Strukturebene

Im nächsten Schritt wird für die Anlage der Wartungsumfang festgelegt. 

Artikel verwalten

Damit im Modul Produktion Arbeitspläne und Stücklisten definiert werden können, müssen Artikel definiert werden. Eine Zuordnung zu Teilegruppen ist sinnvoll, damit die Vorlaufwerte bereits weitgehend bei der Erfassung der Artikel übernommen werden können. Man unterscheidet oftmals zwischen allgemeinen Wartungsaufgaben wie „Sichtprüfung" und spezifischen, die umfangreich und speziell pro Anlagenposition unterschieden werden.

Wartungsaufgaben benötigen einen Teilestamm und einen Arbeitsplan. Die Neuanlage von Teilestammdaten kann stark vereinfacht werden. Hierzu werden Teilegruppen definiert, die bereits mit allen wichtigen Vorlaufwerten versehen wurden. 

Beispiel für Teilegruppen für Wartungs- und Reparaturaufgaben sind:

• „95"Wartung/Instandhaltung intern
• „96"Wartung/Instandhaltung extern
• „97"Reparatur intern
• „98"Reparatur extern

Allgemeine Wartungsaufgaben:
Es genügt, wenn dafür ein Teilestamm und ein Arbeitsplan mit jeweils allgemeinen Daten angelegt werden. 

Spezifische Wartungsaufgaben:
Es wird die exakte Bezeichnung des Artikels und alle speziellen Arbeitsvorgänge im Arbeitsplan hinterlegt werden.

Neuanlage Artikel:

• Aufruf „Artikel verwalten", Kontextmenü „Teil anlegen"
• Teilegruppe zuordnen, es empfiehlt sich, eine eigene Teilegruppe (z.B. „WIN" und Teileart „I" zu verwenden, die später zu eigenen Belegkennzeichen und Verarbeitungsarbeiten führen
• Schaltfläche „Erfassen"
• Maske „Übergreifende Daten ausfüllen"

Arbeitspläne verwalten

Arbeitspläne werden für die integrierte Kapazitätsbetrachtung den Arbeitsplätzen der Produktion zugeordnet. 

Neuanlage Arbeitsplan über Menü:

• Container Arbeitspläne  Kontextmenü „Arbeitsplankopf anlegen"
• Knoten Arbeitsplan Kontextmenü „Arbeitsplanposition anlegen"
• Arbeitsgang (in 10-Schritten)
• Arbeitsgangbezeichnung
• Arbeitsplatznummer
• Bei Bedarf über Kontextmenü „Zusatztext zur Arbeitsplanposition"

Anlagenstruktur Wartungsaufgaben aktualisieren

Es gibt nun Teilestamm und Arbeitsplan im System. Nun muss an der richtigen Stelle in der Anlage die Position in der geplanten Ebene mit der gewünschten Teilenummer hinterlegt werden. Es empfiehlt sich, dass bereits die Daten zur Wartung in der Anlagenposition hinterlegt werden.

• Die Datenfelder Wartungszyklus und Datum nächste Wartung werden ausgefüllt

Stücklisten für Wartungsaufgaben verwalten

Für die Wartungsaufgabe kann nun die Liste der immer zu verwendenden Ersatzteile in der Stückliste hinterlegt werden. 

Arbeiten mit Wartungsklassifizierungen

Die Wartungsaufgaben können auch von verschiedenen Klassifizierungen abhängig sein.

So könnte es eine große und eine kleine Wartung geben, die unterschiedliche Wartungsaufgaben und Wartungsmaterial erfordern.

In der konkreten Anlagenposition wird dazu die Projektklassifizierung genutzt (unbedingt die Online-Bedienerhilfe beachten). Gemäß dieser Klassifizierung sollten Arbeitsplan- und Stücklistenalternativen angelegt werden. Die Alternative entspricht der Projektklassifizierung. 

Beschreibung operativer Ablauf Instandhaltungsplanung

Instandhaltungsvorrat drucken

Nur bei Echtlauf ‚J' werden neben der Liste auch Instandhaltungsvorschläge erzeugt. erzeugt.

Im Tagesabschluss wird täglich automatisch aus dem Vorschlag ein Auftrag (Einrichtung Kunden-Umfeld) generiert sowie Arbeitspapiere gedruckt.

• Instandhaltungsaufträge erzeugen (aus Freigabe von Vorschlägen, in der Teilgruppe ist definiert, dass Vorschläge automatisch freigegeben sind)
• Auftragspapiere erstellen

Es erfolgt folgende Änderung von Daten:

• Freigabe Anlagenposition
• Anlagenposition ist nur noch eingeschränkt verwaltbar, so kann während ein Instandhaltungsauftrag schon/noch läuft keine Pflege der Wartungsdaten mehr vorgenommen werden

Rückmeldungen erfassen / stornieren

Instandhaltungsaufträge können von den Mitarbeitern direkt über die Funktionen des Moduls Produktion gebucht werden.  

Kostenbetrachtung der Instandhaltung

Auftragsnachkalkulation

Im Tagesabschluss werden die notwendigen Programme eingestellt.

Im Tagesabschluss wird täglich aufgerufen (Einrichtung Kunde):

• Auftragsnachkalkulation für Auftragsart z.B. „I" und „R", mit diesem Programm werden die Kosten (z.B. Herstellkosten) in der Anlagenposition im Datenfeld vorläufige Kosten Wartung aktualisiert, wenn Rückmeldungen vorliegen
• Kalkulationsabschluss für Aufträge setzen, Auftragsart z.B. sind „I" und „R", mit diesem Programm werden die Kosten (z.B. Herstellkosten) in der Anlagenposition im Datenfeld Kosten Wartung aktualisiert, wenn keine Rückmeldungen mehr erwartet werden.

Mit der Auftragsnachkalkulation werden die Felder der Wartungskosten sowie der aktuellen Kosten in den Anlagenpositionen aktualisiert.

Materialentnahmen, Rückmeldedaten gehen exakt so in die Kostenrechnung, wie das bereits über das Modul Produktion möglich ist. 

Kapazitätsdaten anzeigen

Die Arbeitspläne für die Instandhaltungsaufgaben (Wartung, Reparatur) sind in der Kapazitätsbetrachtung enthalten. In der Regel können für Wartungen gute Vorgabezeiten ermittelt und in die Kapazitätsbetrachtung übernommen werden. 

Integration Betriebsstundenzähler

In der bisherigen Beschreibung werden die Wartungstermine ausschließlich aus dem Datum der letzten Wartung und dem geplanten Zyklus (z.B. alle 2 Monate) ermittelt. 

Es ist jedoch auch möglich, jeder Wartungsposition einen Betriebszähler (z.B. in Stunden) zuzuordnen. Aus der Rückmeldung der aktuellen Zählerstände und dem Wartungszyklus Zählerdifferenz (z.B. alle 200 Stunden) wird der neue Wartungstermin ermittelt. Nach jeder Rückmeldung von Zählerständen werden die Wartungspositionen überprüft und der geplante Termin überarbeitet. Aus den Vergangenheitswerten ist eine Aussage für die Zukunft abzuleiten. 

Auskunftsmöglichkeiten

Es stehen die Auskunftsprogramme zum Modul Produktion sowie zum Projektmodul zur Verfügung.

Einzelbetrachtung Instandhaltungselemente Anlagen

Übersicht

In oxaion wird mit dem Programm zur Strukturierung von Projekten eine Anlage abgebildet. Sämtliche Anlagengruppen können ohne Teilenummer angelegt werden. 

Die unterste Ebene nimmt die konkreten Teilenummern (Wartungsaufgaben) auf.

Dienstleistungen werden mit Teilenummer, Arbeitsplan und Stückliste versehen. Die Stückliste wird aus der Anlagenstruktur abgeleitet.

Im Anlagenkopf wird der Lagerort eingetragen, der für die Wartung vorgesehen ist. Über die Ausführungsfreigabe des jeweiligen Dienstleistungselementes wird ein Vorschlag für die Wartung ausgelöst. Der Vorschlag wird in einen Auftrag umgewandelt und mit den Möglichkeiten eines Produktionsauftrags durch das System gebracht. Die Arbeitszeiten werden zurückgemeldet und stehen in der Rückmeldedatei für die Übergabe an die Kostenrechnung zur Verfügung. Das benötigte Material wird ebenfalls auf den Auftrag gebucht. Über die Standard-Schnittstelle Lager- Finanzbuchhaltung wird die Bewertung vorgenommen.

Artikel

Die durchzuführenden Aufgaben benötigen einige Grundinformationen, die im Teilestamm angelegt werden. Für jeden Wartungsbereich gehört ein Teilestamm. Wichtige Daten sind z.B.:

• Teilenummer
• Bezeichnung
• Teilegruppe (es sollte für alle Instandhaltungsartikel mindestens eine Teilegruppe existieren)
• Beschaffungsschlüssel Projekt (FRDBSL)

Bei der Festlegung der Teilestammnummern ist die Normierung des Kunden zu beachten. 

Arbeitsplan

Die Beschreibung der Instandhaltungsaufgaben kann im einfachsten Fall aus genau einem Arbeitsgang „Wartung durchführen" mit ausführlicher textlicher Beschreibung bestehen. Im Text wird die Vorgehensweise definiert oder kann als Checkliste für Prüfpunkte genutzt werden kann.

• Die Arbeitspläne für Wartungsarbeiten beinhalten die Rüst- und Prozesszeiten sowie die Zuordnung von Arbeitsplätzen. Instandhaltungsaufträge können dann vollständig in der Kapazitätsbetrachtung berücksichtigt werden.
• Arbeitsplätze können ähnlich dem eigentlichen Produktionsprozess zugeordnete Betriebsstellen sein (Hydraulik, Elektrik, ...)
• Kalkulationswerte werden exakt wie im Produktionsumfeld hinterlegt

Stücklisten

Stammstücklisten können die voraussichtlichen Ersatzteile aufnehmen. 

Mögliche Ersatzteile, die als schnelle Information vor der Beschaffungsanalyse gebraucht werden, können in der Anlagenstruktur z.B. in einem separaten Knoten hinterlegt werden.

Werden die Ersatzteile in der Anlagenstruktur geführt, so ist ein Auskunftsprogramm im Projektmodul vorhanden, mit dem die Teilestammverwendung über sämtliche Anlagen möglich ist. 

Sonstige Grundinformationen

Informationen, die aus anderen Anwendungen stammen, können als PC-Dateien gespeichert werden. Zum Anlagenkopf lassen sich in der PC-Ablage Dokumente hinterlegen. Mögliche Datenbereiche könnten sein:

• Bilder, Skizzen
• Sicherheitsdatenblätter
• Handbücher (z.B. als Word- oder PDF-Dateien) der Hersteller, Montageanweisungen 

Anlagenbeschreibung

Die Anlage wird im Modul Projekte (PRM) hinterlegt. 

In der Anlagenbeschreibung sind die Baugruppen als Dokumentation ohne Teilenummer vorhanden. Unterhalb einer Baugruppe können Positionen aufgenommen werden, die die Dienstleistungen (Wartungsvorgänge) darstellen. 

Die Struktur der Anlage kann neben den Teilenummern der Wartungsaufgaben auch wichtige Kaufteile beinhalten, die – falls die Wartung oder Reparatur unmöglich ist – zu einer Ersatzbeschaffung führen können. Wird ein wichtiges Teil ganz entfernt, so ist die Zuordnung in eine Altteilebene denkbar. 

Damit bereits in der Auflistung eine Strukturdarstellung aufzeigt, um welche Art von Position sich handelt, kann der Anlagenposition eine Klassifizierung mitgegeben werden.

Ein Verschieben von Projektpositionen ist auch dann noch möglich, wenn alle Vorgänge zu dieser Position abgeschlossen sind.

Neben der konkreten Zuordnung von Material und Ersatzteilen für einen Wartungsvorgang kann auch eine Liste von „grundsätzlichen" Ersatzteilen in der Anlagenstruktur aufgenommen werden.  

Wartungszyklen mit Zeitbetrachtung

Es kann für die ganze Anlage und auch für einzelne Baugruppen stets zu unterschiedlichen Wartungsaufgaben mit unterschiedlichem Material und Häufigkeit der Durchführung kommen. Aus diesem Grund ist es erforderlich in der Anlagenposition Hinweise zur Wartung zu definieren. Die Datenfelder sind:

• Datum letzte Wartung (dies wird mit der Auftragsendemeldung des Wartungsauftrags versorgt)
• Kz Wartungszyklus (Tabelle FRDWZY), Festlegung Regel, für die Ermittlung des nächsten Wartungstermins
• Startdatum zur Ermittlung nächste Wartung (wäre z.B. beim PKW Tag der Zulassung)

Durch die Definition dieser Wartungszyklen wird mit der Beendigung des ersten Arbeitsauftrags automatisch ein neuer Termin ermittelt. 

Der neue Wartungstermin kann über die Regeltabelle so ermittelt werden, wie dies z.B. beim Auto erfolgt, dass grundsätzlich alle 2 Jahre eine Hauptuntersuchung erforderlich ist, eine spätere Vorstellung des Fahrzeugs bewirkt keine aufschiebende Wirkung. Eine andere Möglichkeit könnte sein, dass dies in Abhängigkeit vom letzten Termin ermittelt wird. 

Die Datenfelder Wartungszyklus, Datum letzte Wartung, Datum nächste Wartung sind eingeschränkt verwaltbar auf den Bildschirmmasken. 

Die Verarbeitung, sowie die Ermittlung der Datenfelder und Fortschreibung wie folgt:

• Datum nächste Wartung darf nicht in der Vergangenheit liegen
• Der Wartungszyklus und das Datum der nächsten Wartung sind nur solange verwaltbar, wie der Freigabestatus offen ist.
• Mit der Erzeugung eines Wartungsvorschlags (entspricht Fertigungsvorschlag) werden in der Projektposition Beschaffungs- und Wunsch-Datum Auslieferung aus dem Datum nächste Wartung versorgt.
• Wird das Auftragende aus der Rückmeldung erfasst, dann wird
  • das Datum der letzten Wartung mit dem Auftragsendedatum belegt
  • das Datum der nächsten Wartung anhand des Wartungszyklus und der Tabelle FRDWZY errechnet, wobei der Start-Termin (Parameter 04) entscheidet, ob die Zeiten ab dem tatsächlichen Auftragende (AE) oder dem eingetragenen Datum der nächsten Wartung (NW) errechnet werden 

Wartungszyklen mit „Nutzungsgrad" Zählerstand

Im Rahmen der Instandhaltungsplanung kann auch mit einem Zählerstand der Nutzungsgrad erkannt werden. In diesem Fall wird der Wartungszyklus z.B. über die geleisteten Betriebsstunden ermittelt. Dies ist ein alternatives Verfahren zur Ermittlung des nächsten Wartungstermins.

Beispiel:
Alle 100 Stunden soll eine Wartung durchgeführt werden. Am 2.9. wird die Wartung beendet ( in der Anlagenposition ist dies dann das Datum der letzten Wartung). Bei einer Tagesleistung von 10 Stunden erfolgt die nächste Wartung voraussichtlich am 12.9.

Ändert sich jedoch die Tagesleistung, dann wird mit der Pflege der Zählerstände das Datum der nächsten Wartung immer wieder neu gerechnet. Ein Wartungstermin in der Vergangenheit ist nicht möglich. Beim Pflegen des Zählerstands wird dann das Tagesdatum eingesetzt. Jeder Anlagenposition kann ein Zähler zugeordnet werden.  

Einrichtung von Zählern

Für die Erfassung von Zählerständen und Zuordnung von Betriebsstundenzählern zu „wartungsfähigen" Einheiten wird ein Zählerstamm definiert.

,  

Verwaltung von Zählerständen

Die tatsächlichen Zählerstände werden in frei zu bestimmenden Intervallen abgelesen und in oxaion erfasst.

Die Wartung erfolgt nach bestimmten Intervallen (Betriebsstunden). Die Betriebsstunden werden als Ist-Wert erfasst und in Soll-Wert umgerechnet.

Um den voraussichtlich nächsten Wartungstermin pro wartungsfähige Einheit (WE) errechnen zu können, wird jeder WE (Projektposition) der entsprechende Betriebsstundenzähler zugeordnet.

Ein Zähler kann mehreren Wartungspositionen zugeordnet werden. Anhand der hinterlegten Ist-Betriebsstunden, der errechneten Tagesleistung und des Vorlaufwertes wird der voraussichtlich nächste Wartungstermin errechnet.

Anhand des nächsten Wartungstermins kann dann der entsprechende Wartungsvorschlag erstellt werden. Letztlich werden auch Wartungszyklen über Zähler immer in Wartungstermine umgerechnet.

Pro Zähler gibt es genau einen Zählerstand. Es wird kein Journal oder eine Zählerhistorie geführt. Der durchschnittliche Tagesbedarf errechnet sich aus dem Tag der Inbetriebnahme des Zählers und dem aktuellen Termin und seinem Zählerstand.

Einfaches Berechnungsmodell

Der Zähler wird angelegt und mit dem Zählerstand versorgt. Mit dem Datum der Inbetriebnahme beginnt die Berechnung. Der gemeldete Zählerstand und der gemeldete Tag sind die einzigen Planungsgrundlagen für die Tagesleistung.

Beispiel:
Inbetriebnahme am 1.9. erfolgt
Zählerstand am 9.9. beträgt 63
→ Tagesleistung ist 63/9= 7 Stunden 

Ist also die letzte Wartung am 4.9. gewesen und es soll alle 50 Stunden (also ca. alle 7 Tage) erfolgen, dann ist das Datum der nächsten Wartung der 11.9.

Die Ermittlung der Tagesleistung nach einem einfachen Berechnungsmodel ist sehr grob. Da die Tagesleistung eine Prognose für den Termin der nächsten Wartung darstellt, sind Einflussmöglichkeiten erforderlich. Dies geschieht über Ergänzungsfelder zum Zählerstand.

Nachfolgend sind mögliche (realistische) Produktionsmodellen beschrieben. 

Fall 1: Produktionsanlage läuft ständig mit geringen Schwankungen
 einfaches Modell s.o. 

Fall 2: Produktionsanlage läuft mit Unterbrechungen, da sie nur für den Ausgleich saisonaler Schwankungen eingesetzt wird.
April bis Oktober 8 Stunden am Tag, November bis März Stillstand
→ einfaches Modell ist unbrauchbar, da die Werte um ca. 50% falsch sein können 

Fall 3: Produktionsanlage läuft mit Spitzen zu bestimmten Zeiten (12 Stunden) und im Durchschnitt (8 Stunden)
 einfaches Modell ist unbrauchbar, da Werte um ca. 25% falsch sind

Ergänzungsmodell Tagesleistung

Neben dem Inbetriebnahmedatum gibt es Startdatum Berechnung, Startzählerstand Berechnung, manuelle Planung Tagesleistung, Kennzeichen Zählerplanung.

• Ist Startdatum und Startzählerstand gefüllt, so wird die Tagesleistung ab diesem Termin gerechnet, das Installationsdatum wird ignoriert
• Ist manuelle Planung Tagesleistung gefüllt, so wird immer diese genutzt, dann ist z.B. dem Abfüller bekannt, dass nun für die nächsten 4 Wochen mit 18 Stunden die Anlage gefahren wird.
• Kennzeichen Zählerplanung 0 - Installationsdatum, 1 - Startdatum mit Startzählerstand, 2 - manuelle Planung

Das Kennzeichen Zählerplanung wird automatisch gesetzt, damit hat der Anwender die Chance, die Zählerplanung "2" ständig auf Bedeutung zu überprüfen. 

Das Kennzeichen kann über Selektion im Verwaltungsprogramm Zählerstand abgefragt werden.  

Automatische Freigabe mittels Batchprogramm

Damit die Wartungsplanung nach der Ersterfassung weitgehend automatisiert verlaufen kann, wurde ein Aufrufprogramm erstellt, das alle Wartungspositionen analysiert und sämtliche Freigaben von Dienstleistungen von Anlagen auslöst. 

Das notwendige Programm kann jederzeit aufgerufen werden. 

Das Programm kann als Prüf- und als Echtlauf gestartet werden. Es wird eine Liste mit Wartungspositionen inkl. der wichtigsten Daten erzeugt.

Programmablauf:

• Ermittle aus dem Vorlauf den geplanten Starttermin
• Ermittle offene Aufgaben Status Blank und Null sowie passende geplante Starttermine
• Bedarfstermin = Datum nächste Wartung
• Freigabestatus = Null
• Projektposition auf Liste setzen, falls ok mit Datum, falls Problem bei Freigabe Grund ausgeben
• Start Aufgabe ist = Tagesdatum

Kapazitätsdaten

Die Mitarbeiter können als Arbeitsplatzgruppe einzeln oder in verdichteter Form geführt werden. Hierzu stehen die bekannten Möglichkeiten des Moduls Produktion zur Verfügung. 

Wartungsvorschläge/ -aufträge

Jeder Wartungsvorschlag kann z.B. durch eine Auftragsleitstelle freigegeben werden. Die Übernahme der Vorschläge sowie der Druck der Arbeitspapiere lassen sich über die Nachtverarbeitung automatisieren. Wird diese manuelle Freigabe nicht gewünscht, so ist über Vorlauftabelle einzustellen, dass alle Vorschläge automatisch übernommen werden. Hierbei handelt es sich um eine Standardfunktion.

Es liegen Kapazitätsdaten sowie Materialreservierungen sowohl zum Vorschlag als auch zum Zeitpunkt des Auftrags vor.

ArbeitspapiereLaufkarte

Abwicklung Reparatur

Sind Reparaturen innerhalb einer Anlage erforderlich, so kann in der Anlagenstruktur ein Element aufgenommen und ausgelöst werden. Dabei sollte für noch nicht näher spezifizierte Reparaturaufgaben ein allgemeiner Artikel mit einem allgemeinen Arbeitsplan existieren. Dieser wird in der Anlagenstruktur aufgenommen und von dort ausgelöst. 

Rückmeldungen, Kostenrechnung

Die Mitarbeiter können den Start einer Aufgabe bzw. das Ende über die Rückmeldungen erfassen. Soll dies später erfolgen, so sind die manuellen Einträge auf den Arbeitspapieren nach zu erfassen. Das Material kann geplant und ungeplant entnommen werden.

Bei einer zeitnahen Erfassung sind zuverlässige Aussagen zum Stand der Wartung bzw. Reparatur möglich. Die Arbeitszeiten werden mit den Bezugsgrößen aus der Kostenrechnung bewertet. Das eingesetzte Material zu einem definierten Preisfeld aus dem Teilestamm.

Mit dem Programm BU60000R lassen sich die Rückmeldezeiten in die Kostenrechnung übertragen.

Im Rahmen der Nachkalkulation gelangen die Kosten der Wartung oder Reparatur in die Anlagenstruktur. 

Rückmeldung

Mit der Auftragsendebuchung einer Wartung (nicht Reparatur) wird bereits die Vorbereitung für die nächste Wartung vorgenommen. Hierzu ist folgender Ablauf (nur bei Wartung) realisiert:

• Ermittle die Dienstleistungsposition in der Anlage (steht in der Referenz zu diesem Auftrag)
• Ermittle Datum nächste Wartung (Zyklus, Regeln) aus der Anlagenposition
• Melde Wartungsposition zurück (Ist-Start/Ende aus Wartungsauftrag)
• „initialisiere" Anlagenposition (Freigabe Blank, Menge 1, keine Rückmeldemengen, Beschaffungstermine, ...) außer Kostenfeld Ist

Instandhaltung durch externe Dienstleister

Aufträge zur internen Instandhaltungsplanung von Maschinen und Anlagen (über das Projektmodul) könnten auch durch externe Dienstleister erfolgen.

In der Wartungsposition muss der Beschaffungsschlüssel auf „Beschaffung" stehen, damit bei Fälligkeit ein Bestellvorschlag erzeugt wird. 

Mit der „Wareneingangsbearbeitung (entspricht dem üblichen Rapportschein nach erfolgter Leistung) wird das Datum der nächsten Wartung gemäß Wartungszyklus ermittelt und in der Instandhaltungsposition aktualisiert. Mit der Übergabe der Rechnung an die Finanzbuchhaltung werden die Felder vorläufige Wartungskosten und gesamte Wartungskosten wie bei einer internen Wartung aktualisiert.

Aktionen:

Bestellvorschlagsübernahme:
Mit der Bestellvorschlagsübernahme wird der Bestellwert dieser Position in das Datenfeld „vorläufige Kosten" PJKWAV geschrieben.

Bestellung:
Mit der Bestellung wird der Bestellwert dieser Position in das Datenfeld „vorläufige Kosten" PJKWAV geschrieben. Beim Löschen der Bestellposition wird der Wert auf 0 zurückgesetzt.

Wareneingang:
Mit dem Wareneingang erfolgt die Fertigmeldung der externen Wartung. Rückmeldungen werden folgendermaßen ins Projekt geschrieben:

• Wareneingangsdatum  Datum letzte Wartung PJYLWA
• Datum nächste Wartung PJYNPR  wird berechnet aus Angaben des Wartungszyklus FRDWZY

Rechnungsübergabe an Finanzbuchhaltung:
Die Vorläufige Kosten für Wartung PJKWAV werden auf Null gesetzt und das Feld Kosten für Wartung PJKWAR mit dem Nettorechnungswert der Position aufaddieren  

Arbeiten mit Wartungsprognosen

Die Wartungsprognose ermittelt für einen definierten Zeitraum alle möglichen Wartungsvorgänge mit den Terminen. Die Prognose sollte auf einen Zeitraum begrenzt sein, der für die Wiederbeschaffungszeit von Ersatzteilen und Bereitstellung von Personal benötigt wird.

Aufruf des Prognosezeitraums

Es geht bei dem Aufruf um eine ganzheitliche Betrachtung aller Wartungsvorgänge eines Planungsbereichs. Die benötigten Ersatzteile und Ressourcen sollten also maschinen- und anlagenübergreifend ausgewertet werden.

Welche Ersatzteile müssen für die möglichen Wartungen der nächsten 6 Monate zur Verfügung stehen? Sind diese über die Prognose ermittelten Mengen durch Lagerbestände oder Beschaffungsvorgänge abgedeckt?

Für bereits freigegebene Wartungspositionen ist die Materialreservierung bereits bekannt. Nicht jedoch für die Folgetermine.

Der Abruf erfolgt deshalb ohne Angabe einer Maschine.

Wird die Ersatzteilprognose gewünscht, so muss dies entsprechend beim Aufruf markiert werden.

Da Instandhaltungsarbeiten für verschiedene Bereiche (Standort, Produktionsanlagen, …) getrennt betrachtet werden können, ist es sinnvoll den Lagerort des Wartungsprojektes bzw. der Wartungsposition anzugeben. Mit Datei löschen ist eine physische Löschung möglich. Damit wird erreicht, dass zurückliegende Prognosen entfernt werden. Hierbei ist zu beachten, dass sämtliche Prognosedaten (egal in welchem Mandanten und Bereich) gelöscht werden.  

Besonderheit bei der Prognose

Oftmals werden verschiedene Wartungsarten notwendig, die einen unterschiedlichen Aufgabenumfang und damit unterschiedlichen Ersatzteilbedarf erfordern.

So kann z.B. eine kleine Wartung monatlich, eine mittlere halbjährlich und eine große Wartung jährlich erforderlich sein. Ähnlich verhält es sich mit Zählerständen.

In einer Prognose muss erkannt werden, dass eine kleine Wartung durch eine mittlere usw. abgedeckt sind. Dementsprechend wird der Ersatzteil- und Ressourcenbedarf geringer.

Beispiel:
Bei einer Anlage gibt es 3 Wartungspositionen, die eine identische Teilenummer aber unterschiedliche Klassifizierungen haben (die Begrifflichkeiten „KLW" für kleine Wartung usw. sind frei definierbar).
Gemäß Planung in den Wartungspositionen der „Dreheinrichtung" gibt es mit Zähler 100 einen Tagesbedarf von 7 Stunden. Die Anlage läuft also 7 Stunden pro Tag. In der jeweiligen Wartungsposition gibt es folgende Zyklen

• KLW  -  alle 40 Stunden  ca. alle 5,7 Tage
• MTW  -  alle 80 Stunden  ca. alle 11,5 Tage
• GRW  -  alle 200 Stunden  ca. alle 28,6 Tage

Da dies eine Prognose ist, die zukünftige Zählerstände mit einem einheitlichen Wert belegt, ist aus Sicherheitsgründen die Nachkommastelle ohne Berücksichtigung. Damit wird aus

• KLW  -  alle 5 Tage
• MTW  -  alle 11 Tage
• GRW  -  alle 28 Tage

Per Definition deckt die Wartung GRW die MTW und KLW ab. 

Die MTW deckt die KLW ab. Treffen also diese Wartungen aufeinander (innerhalb von Toleranztagen gemäß VRLB17, Einstellung 10 Tage), so sollten die untergeordneten auch in der Prognose nicht erscheinen. Somit muss das Programm die Große Wartung GRW als Basis nehmen und unnötige kleine Wartung KLW sowie mittlere Wartungen MTW löschen. Anschließend werden kleine Wartungen gegen mittlere geprüft. Kleine sind bei einem Wert innerhalb der Toleranzgrenze zu löschen. 

Beispiel:
Wartungsprognose September/Oktober (theoretische Werte mit Konflikten aus anderen Wartungsklassifizierungen) für 14-Tage-Rhythmus (KLW) und 30-Tage-Rhythmus (MLW):

• KLW → 01.09, 14.09 (MTW 11.09.), 28.09, 12.10 (MTW 11.10.), 26.10
• MTW 11.09, 11.10 → KLW 14.09. und ,

Neue Zeitreihe unter Beachtung von Überschneidungen:
→ 01.09 (KLW) 11.09. (MTW), 28.09. (KLW), 11.10. (MTW), 26.10 (KLW)

In diesem Beispiel kann es vorkommen, dass 15 Tage keine Wartung erfolgt.
Für kleine Korrekturen kann das Datum letzte Wartung auch manuell geändert werden. 

Wartungsvorschau

Wurde die Wartungsvorschau erstellt, so können die geplanten Wartungen (existieren noch nicht als Auftrag oder Vorschlag) in der Auflistung eingesehen werden.

Von dort sind weitere Analysen – wie die oben aufgeführte Ersatzteilprognose - möglich. 

Ersatzteilprognose

Es wird in oxaion unterstellt, dass zum Start des Wartungsvorgangs die Ersatzteile verfügbar sein müssen.

Dann ergibt das Datum nächste Wartung abzüglich Wiederbeschaffungszeit das theoretische Bestelldatum. 

Bevor dies in den Einzelnachweis der Ersatzteilprognose vermerkt wird, prüft das Programm in der Disposition nach, ob zu diesem Zeitpunkt (also tagesgenau) der Lagerbestand abzüglich Reservierungsbestand (Nachfrage echt und Nachfrage vorläufig) + Bestellbestand (Angebot echt und Angebot vorläufig) abzüglich dem gegenwärtigen Bedarf aus der Wartungsprognose durch diesen Prognosesatz einen Wert >= Null ergibt. Falls ja, dann wird keine Beschaffung benötigt, falls nein (also negative Verfügbarkeit) wird der theoretische Bestelltermin in den aktuellen Datensatz eingetragen. Bei bedarfsgesteuerter Disposition wird also komplett die Zeitachse berücksichtigt.

Bei verbrauchsgesteuerter Disposition dieses Ersatzteils ist die Ersatzteilprognose ohnehin unerheblich (für dieses Teil).  

Einstieg über Wartungsprognose

Wird die Wartungsprognose aufgerufen, so stehen die theoretischen Wartungsaufträge mit der Kennzeichnung Problemfall J/N (erste Spalte) zur Verfügung. Hier sollte dann bei einem Problemfall die Ersatzteilprognose für diesen theoretischen Wartungsauftrag aufgerufen werden. 

Beispiel für Berechnung der Verfügbarkeit:

Für das Ventil 184-0125 liegt im Ersatzteillager noch 1 Stück. Dies ist aber für einen laufenden Auftrag bereits reserviert.

Es läuft eine Bestellung über 2 ST zum Liefertermin 6.11. Die Wiederbeschaffungszeit beträgt 20 Tage. Ausgangspunkt der Berechnung wäre ein verfügbarer Bestand durch den Wareneingang von 2 Stück am 6.11.

Einstieg direkt über Ersatzteilprognose

Neben dem Einstieg über die theoretischen Wartungsaufträge kann die Ersatzteilprognose auch direkt aufgerufen werden.

Dies ist für den Disponenten einer Lagergruppe wichtig. Der Einstieg über die Nettoübersicht ist insofern wenig hilfreich, da die Wartungsaufträge (und auch Vorschläge) eher kurzfristig abgerufen werden. Für die Bestückung des Ersatzteillagers ist dies zu spät.

Es sollte daher die Lagergruppe und/oder der Disponent hinterlegt und als Standardfilter abgespeichert werden.

Die weiteren Selektionsmöglichkeiten sind dann jeweils im Bedarfsfall wichtig.

Die nachfolgende Anzeige kann nach Teilenummer Komponente (Primärsortierung) und Wartungstermin (Sekundärsortierung) aufgebaut werden. 

In der ersten variablen Sicht sind alle wichtigen Informationen verfügbar.

Bei Bedarf können weitere Details direkt angefordert werden.

Ermittlung Bestellmenge und Bestelltermin
Es hängt nun von der Einkaufsstrategie ab, wie weiter verfahren wird. So kann eine Zusammenfassung der Bedarfsmengen in einer Bestellung sinnvoll sein. Die Menge würde dann für zukünftige Wartungsaufträge ebenfalls ausreichen. Da die Ersatzteilprognose immer auch vom Zählerverlauf oder Wartungszyklus nach Zeit abhängt, muss hier das Wissen des Disponenten einfließen. Wie ist der Durchsatz z.B. der Abfüllanlage für die nächsten Monate? Wird die Anlage nur für saisonale Schwankungen eingesetzt?

Wird dann eine Bestellung erfasst, so wird diese erst bei der nächsten Wartungsprognose berücksichtigt.

Informationsmöglichkeiten

In der Ersatzteilprognose sind weitere Informationsmöglichkeiten realisiert und können genutzt werden

• Variable Sicht mit Nummer der Anlage, Beschaffungsschlüssel, Disponent, Zähler, ..
• Detailanzeige
  • Daten zur Anlage (Projektnummer, Teilenummer Baukasten)
  • Daten zum Ersatzteil
    • Teilenummer, Bezeichnung
    • Dispodaten
      • Lagerbestand (diese Lagergruppe)
      • Disponent (diese Lagergruppe)
      • Lieferant aus dem Teilestamm
      • …

Es wird erst geprüft, ob Daten aus der Lagergruppe existieren und diese haben Vorrang vor dem Teilestamm.

• „Senden-An-Funktion"
  • Nettoübersicht
  • Arbeitsbereiche z.B. Lagerorte je Teil in Kombination mit Nettoübersicht
  • ….

Wartungshistorie

Wenn eine Analyse für erfolgte Wartungen gewünscht wird, so kann über die Tabelle VRLB17 die Erzeugung einer Wartungshistorie angefordert werden. 

Die Anzeige der verdichteten Daten kann über das Instandhaltungsmenü aufgerufen werden. Weitere Details sind über die Rückmeldedatei Produktionsplanung und -steuerung verfügbar.